Геотекстиль

Дорнит, геотекстиль

«Дорнит» - по сути своей это тот же самый нетканый геотекстиль. Название Дорнит распространено исключительно в России, поскольку именно под таким названием когда-то его "разработали" ещё советские учёные. Однако технология его производства предполагала активное использование т.н. "отходов текстильного производства", поэтому его характеристики оставляли желать лучшего. Современный дорнит или геотекстиль по параметрам превосходит "советский", поэтому способен выдерживать более высокие нагрузки.

Свойства геотекстиля

«Дорнит» является нетканым экологически безопасным материалом, изготовленным иглопробивным методом из химических синтетических волокон, что обеспечивает его высокую химстойкость, устойчивость к термоокислительному старению. Он не гниёт, нейтрален к воздействию грибков и плесени, грызунов и насекомых, прорастанию корней. Рабочий температурный диапазон: от - 60°С до +130°С. Структура материала обеспечивает хорошие прочностные и фильтрующие свойства.

Область применения геотекстиля «Дорнит» очень обширна; от строительства и ремонта автомобильных, железных дорог, до благоустройства ландшафтного дизайна.

Основные назначения материала - разделение, армирование, фильтрация, дренаж.

«Дорнит» отлично справляется с этими назначениями, благодаря сочетанию своих свойств:

• высокий модуль упругости;
• возможность воспринимать значительные нагрузки при относительно малых деформациях;
• большие удлинения при разрыве (до 45%), поэтому местные повреждения не приводят к разрушению материала.
• оригинальная структура материала, её универсальная фильтрующая способность исключает внедрение частиц грунта в поры и их засорение, тем самым обеспечивается хорошая устойчивость фильтрующего качества материала в условиях сильной вибрации и под давлением грунта и так же высокая сопротивляемость разрыву, что особенно ценно при монтаже, так как 95% всех повреждений изолирующего материала обычно происходит в процессе засыпке и уплотнении дорожного полотна.
• за счёт повышенной степени уплотнения геотекстиль «Дорнит», предотвращает вдавливание щебня в мягкий грунт во время строительства и в период эксплуатации дороги, не позволяя образовываться колее на дороге.
• снижает риск разрушения дорог, вызываемые воздействием низких температур.
• снижает расходы на дорожно-строительные работы, упрощает технологию;
• снижает сроки производства работ за счет более быстрой трамбовки;
• стоек к ультрафиолетовому излучению, экологически безвреден;
• устойчив к действию низких температур, долговечен.
• Высокий модуль упругости, благодаря которому нетканый геотекстиль может воспринимать значительные нагрузки и выполнять функцию армирования при относительно малых деформациях;
• Высокие разрывные нагрузки дорнита (для примера при плотности материала 300г./кв.м. - разрывная нагрузка по длине не менее 480 Н, а по ширине не менее 580Н);
• Большие удлинения при разрыве (в зависимости от типа геотекстиля - до 100-120%);
• Универсальная фильтрующая способность дорнита, обусловленная специфической структурой нетканного материала, которая исключает внедрение частиц грунта в поры и их засорение;
• Высокая сопротивляемость геотекстиля раздиру и прокалыванию, что особенно ценно при укладке в качестве геотекстильного материала, при использовании в производстве мебели;
• Стойкость нетканого геотекстиля к ультрафиолетовому излучению, к термоокислительному старению, высокая химическая стойкость;
• Нетканное синтетическое полотно не подвержено гниению, воздействию грибков и плесени, грызунов и насекомых, прорастанию корней;
• Нетканный геотекстиль не образует никаких побочных продуктов, экологически чистый материал.

Иглопробивное нетканое полотно (геотекстиль, дорнит) выпускается в соответствии с внутриотраслевыми нормами и техническими условиями компании и имеет все необходимые сертификаты.

В условиях нашей страны с её различными климатическими зонами и значительными перепадами температур геотекстилю «Дорниту» при строительстве дорог альтернативы нет!

Применение геотекстиля

Нетканое полотно ГеоПол активно используется:

• в строительстве автомобильных и железных дорог, мостов, тоннелей, для укрепления (армирования) насыпей (геотекстиль),
• в строительстве трубопроводов ( для балластировки, защиты/изоляции),
• в производстве скального листа (основа),
• в производстве бентонитовых матов (основа),
• в производстве кровельных рулонных битумно-полимерных материалов (основа),
• в строительстве гидротехнических сооружений ( для водоемов, каналов, бассейнов),
• в жилищном и техническом строительстве, обустройстве кровли,
• в ландшафтных работах (геотекстиль для укладки тротуарной плитки, обустройства газонов),
• в производстве линолеума, ковролина (теплозвукоизоляционная основа - подоснова),
• в производстве мебели (подкладка, покрытие пружин),
• в швейной, обувной промышленности (утеплитель, стелька)
• в изготовлении фильтров

Этапы производства геотекстиля

Рассмотрим, как из готовых флейков получается полиэфирное волокно.

Процесс состоит из девяти основных этапов.

1. Сушка

   Привезенные биг-бэги раскрываются, флейки помещаются в сушильный барабан. Основная задача этапа - снизить влажность сырья до 0,2-0,3%.

2. Плавка

   Высушенный материал помещают в экструдер, где его нагревают до 260-280 градусов, чтобы превратить в однородную желеобразную массу.

3. Фильерирование

   Посредством шнеков, горячая масса под давлением проходит через фильеру - пластину с отверстиями тоньше человеческого волоса. На выходе получаются нити полиэфирного волокна.

4. Кристаллизация и остывание

   Затем эти нити остужают и обрабатывают замасливателем (чтобы не слипалось). В процессе материал собирается в жгуты, которые могут состоять из 2 000 - 10 000 волокон.

5. Пропитка-вытяжка

   Чтобы волокну предать необходимые прочностные свойства, его несколько раз смачивают специальной пропиткой, а затем вытягивают.

6. Текстурирование

   Для лучшего переплетения волокна при производстве, ему придается волнообразная форма - извитость.

7. Сушка

   На этом этапе удаляется влага, добавленная в процессе замасливания.

8. Штапелирование

   Полученный жгут рубится на отрезки определенной длины. В нашем случае - от 32 до 65 мм.

9. Упаковка

   Волокно попадает в пресс, на выходе из которого получается кипа, объемом около 1 м³ и весом в 250 кг.

Весь процесс производства, в среднем, укладывается в полтора часа. Производительность одной такой линии - порядка 2 тонн в час.

На этом переработку можно считать законченной.

Получившееся волокно доставляется на склад. Дальнейшая его судьба - стать сырьем для производства нетканого полотна.Для того, чтобы превратиться в нетканое полотно, ему необходимо пройти несколько этапов.

Чесальная машина

Специальный аппарат, образующий волокно в пухообразную массу. Здесь же она выпрямляется в тонкий холст нужной ширины и толщины.

Иглопробивание

Полученный холст протыкается особыми иголками с зазубринами. Тем самым обеспечивая полотну необходимую плотность, толщину и другие технические параметры. Именно эта операция придает высокую прочность нашему материалу.

Термообработка

Этап опциональный. Применяется для части продукции, дополняя ее особенными свойствами:

• дополнительные разрывные нагрузки,
• меньшее растяжение,
• жесткость
• гладкая поверхность.

Упаковка

Получившееся полотно обрезается в соответствии с требуемой шириной, сворачивается в рулоны и упаковывается в полиэтилен для дальнейшей транспортировки.

Готовые рулоны отправляются на склад. Оттуда уже отгружаются вам - его потребителям.